Anwendungsgebiete und -objekte
Die Anwendungsgebiete der Infrarotthermografie sind zahlreich und unseres Erachtens bis heute keineswegs alle genutzt.
Neben der mittlerweile oft genutzten Untersuchung der Energieversorgungseinrichtungen gibt es zahlreiche Möglichkeiten des Einsatzes. Ob dies der vorbeugenden Instandhaltung, der Prozessoptimierung oder dem Test neuer Verfahren dient - die Grenzen des Verfahrens sind bis heute keineswegs erreicht!
Einige Anwendungsgebiete:
-Überwachung aller Energieversorgungsanlagen und elektrischen Einrichtungen
-Raffineriewesen, Petrochemie, Chemische Industrie
-Erdgas- und erdölfördernde Industrie
-Hüttentechnik, Metallverarbeitende Industrie
-Kunststoff- und Gummiindustrie
-Zement- und Gipsherstellung
Potentielle Untersuchungsobjekte:
-Elektrische Einrichtungen in allen Spannungsebenen
-Transformatoren, Schaltanlagen, Motoren, Gleitlager
-Rohrleitungen, Tanks, Behälter, Kessel
-Reaktoren, Regeneratoren, Kolonnen, Clausanlagen
-Brenner, Prozessöfen, Drehrohröfen, Schmelzöfen
-Hochöfen, Winderhitzer, Konverter
-Pfannen, Trockenkammern, Kesselwagen
-Rauchgaskanäle, Abhitzeblocks, Schornsteine
-Turbinen, Generatoren, Motoren, Getriebe, Lager
Zuverlässig arbeitende mechanische Anlagen erfordern gut gewartete elektrische Einrichtungen. Früherkennung von sich anbahnenden Schäden durch IR-Inspektion erhöhen die Sicherheit und Zuverlässigkeit elektrischer Anlagen und vermeiden Brandgefahr und kostspielige Produktionsausfälle.
Die häufigsten Fehlerquellen in allen Spannungsebenen sind defekte Klemmverbindungen. Durch gebrochene Klemmteile, Federringe und lose Schraubverbindungen entsteht ein erhöhter Übergangswiderstand, der zu überhitzten Stellen führt und ein potentielle Brandgefahr darstellt. Weitere thermische Störungen können durch fehlerhafte Bauteile, unterdimensionierte Kabel, Materialalterung, u. a. auftreten. In Industriebetrieben werden daher IR-Messungen an Trafos, Einspeisungen und Motorschaltgeräten in allen Spannungsbereichen durchgeführt.
Die IR-Kontrollmessungen gestatten eine eindeutige Beurteilung des Erwärmungszustandes von stromführenden Bauteilen - erforderliche Instandhaltungsmaßnahmen können gezielt eingeplant werden. Auch sollte nach der Inbetriebnahme von neuen elektrischen Anlagen eine thermografische Untersuchung vorgenommen werden, um mögliche Montagefehler aufzudecken und zu beseitigen. Bei der thermischen Analyse und den sich daraus ergebenden Schlussfolgerungen ist stets die Strombelastung der betroffenen Bauteile zu beachten. Eine rechnerische Darstellung der Erwärmung bei Maximallast der Anlage ist dabei möglich.
Ein Beispiel für die Überwachung aller Anlagenteile stellt die holzverarbeitende Industrie dar. Elektrische und mechanische Anlagen sind in die Arbeiten eingebunden und können während des Betriebes überwacht werden. Die Folge von übermäßigen Erwärmungen in einer solchen Anlage sind meist verheerend!
Gleiches gilt jedoch auch für andere Industriezweige. Ein Schaden in der Produktionsanlage ist immer mit erheblichen Kosten verbunden, auch wenn es zu keinem Schadensfeuer kommt. Nicht nur Produktionsausfall und Stillstandszeiten, sondern auch kostenintensive Arbeiten (evtl. durch Fremdfirmen) sind meist die Folgen eines zu spät erkannten Fehlers.
Zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten in den verschiedensten Bereichen gelten auch heute noch als vollkommen unerschlossen.
So sind durch Kenntnis der Möglichkeiten der modernen Thermografie und etwas Phantasie sicher zahlreiche weitere Einsatzgebiete zu erschließen.
Als Beispiele seien hier genannt:
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